內(nèi)飾件加熱吸塑成型線，涉及內(nèi)飾件成型技術(shù)領(lǐng)域，用于解決現(xiàn)有的傳統(tǒng)內(nèi)飾件成型線人工勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定性差，湖州塑料包裝盒生產(chǎn)效率不穩(wěn)定的問(wèn)題。其包括從一端到另一端依次設(shè)置的自動(dòng)上料系統(tǒng)、電加熱烘箱系統(tǒng)、自動(dòng)出料轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)、成型模具、轉(zhuǎn)運(yùn)機(jī)械手和轉(zhuǎn)運(yùn)升降平臺(tái)，塑料包裝盒生產(chǎn)廠家還包括鏈條排針輸送線和主控柜，鏈條排針輸送線貫穿電加熱烘箱系統(tǒng)，自動(dòng)上料系統(tǒng)、電加熱烘箱系統(tǒng)、鏈條排針輸送線、自動(dòng)出料轉(zhuǎn)運(yùn)系統(tǒng)、成型模具、轉(zhuǎn)運(yùn)機(jī)械手、轉(zhuǎn)運(yùn)升降平臺(tái)和主控柜電性連接。

很多因素造成了在樣車試制階段,軍車內(nèi)飾設(shè)計(jì)輸入非常滯后,而且經(jīng)常發(fā)生設(shè)計(jì)變更,相對(duì)于其它零部件的試制,軍車內(nèi)飾零部件試制周期嚴(yán)重不足。因此,迫切需要找到一種合適的湖州塑料包裝盒內(nèi)飾件試制工藝,既能在短時(shí)間內(nèi)試制出樣件,樣件還必須具有較高的性能,能夠支持整車完成各種氣候、路況下的整車試驗(yàn)。吸塑成型工藝是一種簡(jiǎn)單有效的塑料制品成型工藝,在客車/貨車的儀表板、立柱護(hù)板、空調(diào)面板及風(fēng)道、進(jìn)氣格柵等內(nèi)外飾零部件制造方面得到了大規(guī)模成功的應(yīng)用,非常契合軍車塑料包裝盒生產(chǎn)廠家內(nèi)飾樣件的試制需求。

從不同的因素考慮,為了補(bǔ)償pvc塑料包裝盒成型過(guò)程中片材的冷卻,加熱溫度要比理想溫度高;其次,薄壁材料易冷卻,也適當(dāng)提高溫度;另外,采用吸塑成型片材受壓較低(一個(gè)大氣壓下),所以不能只考慮在材料伸長(zhǎng)率達(dá)最高值時(shí)的溫度下成型,往往要高于這個(gè)溫度從成型制品的質(zhì)量考慮較高溫度也是必要的,因?yàn)?a href="/tag/%E5%A1%91%E6%96%99%E5%8C%85%E8%A3%85%E7%9B%92" target="_blank">塑料包裝盒生產(chǎn)廠家較高溫度下成型,制品文字、花紋、圖案清晰。但如果希望與模具接觸不使制品留下痕跡的話,則可使用較低溫度。從成型制品受熱時(shí)的尺寸穩(wěn)定性著想,高溫成型時(shí)彈性記憶(即殘留應(yīng)力)效應(yīng)較小,因而尺寸穩(wěn)定性較好。

吸塑托盤，由于其模具有成本低、制作周期快、質(zhì)量輕、單價(jià)低的特點(diǎn)，在輕工業(yè)的包裝上得到的廣泛的應(yīng)用。為了完成托盤物料的自動(dòng)化出入庫(kù)作業(yè)，采用托盤自動(dòng)化湖州塑料包裝盒輸送系統(tǒng)對(duì)托盤物料進(jìn)行輸送已十分普遍。但由于出入庫(kù)能力的不同，對(duì)托盤自動(dòng)化輸送設(shè)備的選擇和布局，直接影響塑料包裝盒生產(chǎn)廠家輸送效率和項(xiàng)目成本。下面就淺析幾種常用的吸塑托盤分離、疊放 、輸 送 機(jī) 構(gòu) 。

目前一般塑料加工廠采用此法并不多,僅上海、南京等地有生產(chǎn)。雙面型組裝式托盤,即將雙面型整體式托盤分為上下兩片,分別注塑成型后再組裝而成。湖州塑料包裝盒雖然此產(chǎn)品需2副模具,但模具結(jié)構(gòu)大大減化,模具總投資仍比整體式便宜,同時(shí)對(duì)設(shè)備鎖模力的要求也降低了,鎖模力≥1500噸即可,一般塑料加工廠均比較容易做到。這種生產(chǎn)方式可能成為塑料包裝盒生產(chǎn)廠家塑料托盤生產(chǎn)的主流。二是擠出一中空吹塑成型法。塑料托盤的擠出一中空吹塑成型與一般的中空制品吹塑成型方法相類似,但因其產(chǎn)品較大,且為雙面型,需要較大的擠出機(jī)、合模機(jī)和模具等。